不銹鋼水管焊接變形的控制技術(shù)：

分析了不銹鋼水管焊接變形產(chǎn)生的主要原因。通過采取焊前裝卡、焊接過程中采用合理的焊接順序以及焊后矯正等措施，較好地控制了焊接變形，保證了不銹鋼水管的焊接質(zhì)量。

案例：

田灣核電站一期兩臺由俄羅斯設(shè)計的AES-91型1000MW壓水堆核電機組由核島、常規(guī)島及相應(yīng)的配套輔助設(shè)施組成，其中常規(guī)島中消防自動噴淋，油、水凈化處理，化學(xué)水處理等系統(tǒng)的大部分管道材質(zhì)為奧氏體不銹鋼，焊口達2萬多條，占常規(guī)島焊口總數(shù)的40 %。在對俄羅斯供貨的11UQA廠房的化水GCP、GCF系統(tǒng)及11UMA廠房的油系統(tǒng)不銹鋼預(yù)制管道進行施工中，發(fā)現(xiàn)部分管段對口焊接后變形較大。對此，本文從焊接工藝方面提出一些控制焊接變形的措施，以減小焊口的變形。

1、不銹鋼水管焊接變形原因：

不銹鋼水管焊接變形有兩方面原因:.

(1)不銹鋼的熱膨脹系數(shù)較大(奧氏體不銹鋼的熱膨脹系數(shù)比碳鋼約大50%)，導(dǎo)熱慢，容易產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，一旦內(nèi)應(yīng)力控制不當(dāng)，易產(chǎn)生變形；

(2)在實際焊接中，由于不銹鋼熔池流體粘性大，焊接困難，施焊時往往需增大焊接電流，這樣線能量增加易產(chǎn)生焊接變形。此外，點、固焊的長度和數(shù)量不夠，施焊的順序不當(dāng)?shù)纫惨滓鹱冃危?/p>

2、不銹鋼水管焊接變形控制措施：

不銹鋼水管焊接主要工作流程如下:坡口打磨-對口-固定-焊口自檢-監(jiān)理檢查-焊口點焊-焊口-滿焊-外觀檢查-探傷；

由焊接工藝流程可知，焊前和焊接過程中的工藝控制是整個控制焊接變形的關(guān)鍵，而焊后的變形矯正作用十分有限。因此，本文將著重從焊前和焊接過程兩方面討論控制焊接變形。

(1)嚴(yán)格控制厚度偏差,對d159 mm以下的管口采取用角向磨光機手動磨光的方法，對d159mm-d325mm的管道采取機械加工坡口的方法:制作專用夾具、管卡，對d159mm以下管道安裝管卡對口。

(2)對d159mm以上、d325mm以下管道采用專用對口夾具，將擱置管道的馬凳固定或連成一個整體。采用夾具組對定位時，夾具不宜焊接在管道上。焊口若需熱處理，卡具的拆除應(yīng)在熱處理試驗之前進行，熱處理之后不得在母材上焊接任何附件。當(dāng)去除臨時點固物時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留物焊疤清除干凈。

3)對口前，實測管道坡口壁厚，如有偏差，則厚薄交叉搭配，對稱錯開，盡量減少由于壁厚偏置引起的變形。管道沿圓周方向的坡口角度大小應(yīng)均勻，盡量減小對口間隙，通常對口間隙(1-2) mm坡口角度30°3°,以減少填充金屬。在試件圓周如鐘表的1點和n點位置進行點焊,點焊長度不小于10 mm，厚度不小于3 mm。

在現(xiàn)場施工中如果發(fā)生管道變形超標(biāo)，需進行矯正，當(dāng)矯正不能使管道安裝尺寸達到質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)要求時，進行割口處理，割口執(zhí)行WP- QClooZ《焊縫返修》相關(guān)規(guī)定。